Научная электронная библиотека
Монографии, изданные в издательстве Российской Академии Естествознания
2.3.2 Расчет текущих затрат
Расчет производительности оборудования.
Годовая производительность оборудования определяется по формуле:
П=Рч·Тэф, (2.32)
где П - годовая производительность;
Рч - часовая производительность (по паспорту станка или расчетным путем, в натуральных показателях );
Тэф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.
Часовая производительность Рч, шт/ч, определяется по формуле:
, (2.35)
где υs – скорость подачи, м/мин;
Кр – коэффициент использования рабочего времени;
Км – коэффициент использования машинного времени;
Кск – коэффициент, учитывающий скольжение заготовки;
n - число одновременно обрабатываемых заготовок, шт.;
Lзаг - длина заготовки, м;
m - число проходов заготовки в станке.
Остановы оборудования на ремонт Тр, ч, определяются по формуле
, (2.36)
где Рм – количество единиц ремонтосложности механической части оборудования;
Нпр – нормы продолжительности простоя оборудования, ч;
К – среднее число ремонтов в год.
Количество единиц ремонтосложности механической части оборудования Рм определяется по формуле:
, (2.37)
где Км – коэффициент металлоемкости станка, т/м3;
Р – масса станка, т;
V – габаритный объем станка, без учета выступающих частей, м3;
N – суммарная мощность установленных электродвигателей, кВт;
Кт – коэффициент конструктивной сложности станка.
Коэффициент металлоемкости станка Км, т/м3, определяется по формуле
. (2.38)
Режим работы цеха характеризуется прерывным или непрерывным технологическим режимом, числом смен в сутки и продолжительностью рабочей смены. Календарный фонд времени работы оборудования (Тк) равен количеству календарных дней в году. Тк=365 дней или 365дн×24ч = 8760 часов.
Номинальный фонд времени работы оборудования (Тн) равен календарному фонду за вычетом простоев оборудования в выходные и праздничные дни. В случае непрерывного технологического процесса Тн=Тк.
Эффективный фонд времени (Тэф) равен номинальному за вычетом простоев оборудования в плановых ремонтах и регламентированных (запланированных) простоях.
Тэф = Тн – Трем., (2.33)
Продолжительность простоя оборудования в ремонтах определяется «Положением о ремонтах», которое разрабатывается соответствующими отраслевыми министерствами и государственными комитетами на основе технической документации завода-изготовителя оборудования.
Для расчета эффективного фонда необходимо составить баланс рабочего времени оборудования. Расчет сводят в таблицу 2.36.
Простои оборудования в ремонте определяются произведением количества единиц ремонтосложности оборудования, нормы продолжительности простоя и среднего числа ремонтов в год принимаются по нормативам.
Для расчета затрат по ремонту и техническому обслуживанию, определения среднего количества ремонтов в год, необходимо составить структуру ремонтного цикла. Ремонт деревообрабатывающего оборудования проводится по трехвидовой структуре. Для оборудования, массой до 5 тонн, структура представлена в виде 1 среднего, 4 текущих ремонтов и 2 плановых осмотров в межремонтном периоде: КР – ТР – ТР – СР – ТР – ТР - КР. Для оборудования массой свыше 5 тонн структура представлена в виде 2 средних, 6 текущих ремонтов и 2 плановых осмотров в межремонтном периоде: КР – ТР – ТР – СР – ТР – ТР – СР – ТР – ТР – КР. Продолжительность ремонтного цикла 11200 часов – число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла. Простои, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.
Таблица 2.36
Баланс рабочего времени оборудования на год
|
Показатель |
Продолжительность |
|
|
дни |
часы |
|
|
1.Календарный фонд времени 2.Праздничные дни 3.Выходные дни 4.Номинальный фонд времени 5.Остановы оборудования на ремонт: А) капитальный Б) средний В) текущий Г) полные осмотры 6.Эффективный фонд времени |
||
Для проведения ремонтов и технического обслуживания имеются специально подготовленные кадры вспомогательного и дежурного персонала, численность которых определяется, исходя из трудоемкости ремонтных работ. Численность рабочих основных профессий определяется по рабочим местам. Для расчета численности необходимо составить баланс рабочего времени одного рабочего в год. Поскольку ремонтный персонал, как правило, работает в одну смену, а основные рабочие в две или три, то баланс необходимо составить для соответствующей сменности работы.
Таблица 2.37
Баланс рабочего времени одного рабочего в год
|
Показатель |
При работе в одну смену |
При работе в две, три смены |
|
1. Календарный фонд времени, дней |
||
|
2. Количество нерабочих дней, всего в том числе - праздничные - выходные |
||
|
3. Номинальный фонд времени, дней |
||
|
4. Неявки на работу, дней |
||
|
5. Эффективный фонд времени, дней |
||
|
6. Номинальная продолжительность рабочего дня, ч |
||
|
7. Внутрисменные потери, ч |
||
|
8. Средняя продолжительность рабочего дня, ч |
||
|
9. Фонд эффективного времени работы, ч |
||
|
10. Процент дополнительной зарплаты, % |
||
|
11. Коэффициент замены (резерва) |
Процент дополнительной заработной платы определяется отношением числа неявок на работу по причинам, установленным действующим законодательством (отпуска очередные и дополнительные, отпуска на учебу, выполнение государственных обязанностей), и числа часов внутрисменных потерь времени (сокращенные часы подростков и кормящих матерей) к фонду эффективного времени работы одного рабочего в год, в часах. Коэффициент замены (резерва) определяется отношением номинального фонда, в днях к эффективному, в днях.
Расчет трудоемкости ремонтных работ. Данный расчет проводится по видам работ в зависимости от ремонтосложности оборудования, среднего количества ремонтов в год и трудоемкости соответствующего ремонта на одну ремонтную единицу.
Трудоемкость на весь ремонт по видам работ Тв, чел. ч, рассчитывается по формулам
для станочных работ
, (2.39)
для слесарных работ
, (2.40)
для электрослесарных работ
, (2.41)
где Рм - количество единиц ремонтосложности механической части оборудования;
Рэ - количество единиц ремонтосложности электрической части оборудования;
К - среднее число ремонтов в год;
tмед – единичная трудоемкость механической части работ, чел. ч;
tэед - единичная трудоемкость электрической части работ, чел. ч.
Количество единиц ремонтосложности электрической части оборудования Рэ определяется по формуле
, (2.42)
где К – коэффициент приведения к асинхронному двигателю;
N - суммарная мощность установленных электродвигателей, кВт;
n – число электродвигателей, установленных на станке, шт.
Результаты расчета сводят в таблицу 2.38.
Таблица 2.38
Расчет трудоемкости ремонтов по видам работ
|
Вид ремонта |
Рм |
Рэ |
К |
Виды работ и трудоемкость, чел. ч. |
|||||
|
станочные |
слесарные |
лектро-слесарные |
|||||||
|
на IРм/IРэ |
на весь ремонт |
на IРм |
на весь ремонт |
на IРэ |
на весь ремонт |
||||
|
Капитальный |
|||||||||
|
Средний |
|||||||||
|
Текущий |
|||||||||
|
Полный осмотр |
|||||||||
|
Итого по видам работ |
|||||||||
Расчет трудоемкости технического обслуживания. Трудоемкость технического обслуживания оборудования по всем видам работ Т, чел. ч, определяется по формуле
, (2.43)
где Р - количество единиц ремонтосложности механической или электрической части оборудования;
tед - единичная трудоемкость механической или электрической части работ, чел.ч;
Тэф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.
Результаты расчетов трудоемкости технического обслуживания приведены в таблице 2.39.
Таблица 2.39
Результаты расчетов трудоемкости технического обслуживания
|
Вид работ |
Рм |
Рэ |
Тэф, ч |
Трудоемкость, чел. ч |
|
|
на 1000 часов |
общая |
||||
|
Слесарные |
|||||
|
Станочные |
|||||
|
Смазочные |
|||||
|
Электрослесарные |
|||||
Расчет списочной численности рабочих по видам работ. Списочная численность рабочих по ремонту и ТО Ч, чел., определяется по формуле
, (2.44)
где Т – трудоемкость конкретного вида работ, чел.ч;
Тэф - эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч;
Кр – коэффициент замены (резерва).
Численность рабочих основных профессий Чосн, чел., определяется по формуле
, (2.45)
где м – число рабочих мест в смен
с – число смен;
Кр – коэффициент замены (резерва).
Результаты расчетов численности рабочих по видам работ сводим в таблицу 2.40.
Таблица 2.40
Результаты расчета численности рабочих по видам работ
|
Виды работ |
Трудоемкость, чел. ч |
Эффективный фонд времени, ч |
Коэффициент замены |
Численность, чел. |
|
|
Ре-монт |
Станочные |
||||
|
Слесарные |
|||||
|
Электрослесарные |
|||||
|
ТО |
Слесарные |
||||
|
Станочные |
|||||
|
Смазочные |
|||||
|
Электрослесарные |
|||||
|
Всего рабочих по ТО и ремонту |
|||||
|
Осно-вные |
Станочник |
||||
|
Итого основных рабочих |
|||||
Расчет заработной платы. Сумма годового фонда заработной платы складывается из тарифного фонда, суммы различных доплат и суммы районных выплат.
Тарифный фонд Тф, руб., определяется по формуле
, (2.46)
где Тст – тарифная ставка, руб.
Тэф - эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч.
Тарифная ставка Тст, руб., определяется по формуле
, (2.47)
где Кт – тарифный коэффициент;
С1р – ставка первого разряда, руб.
Тарифный коэффициент Кт и ставка первого разряда Тст1р принимаются на момент написания проекта согласно утвержденным нормативам.
Результаты расчета годового фонда заработной платы сводят в таблицу 2.41.
Таблица 2.41
Результаты расчета годового фонда заработной платы
|
Показатель |
Для рабочих |
|
|
по ремонту и ТО |
основных |
|
|
1.Численность, чел. |
||
|
2.Средний разряд |
||
|
3.Тарифная ставка, руб. |
||
|
4.Эффективный фонд времени, ч |
||
|
5.Тарифный фонд, руб. |
||
|
6.Премии и прочие доплаты, ч. |
||
|
7.Дополнительная зарплата, руб. |
||
|
8.Годовой фонд, руб. |
||
|
9.Районный коэффициент |
||
|
10.Годовой фонд с учетом районного коэффициента, руб. |
||
Расчет амортизационных отчислений. В зависимости от учетной политики предприятия, могут использоваться различные подходы к списанию стоимости активов. К основным способам относятся следующие: линейный, нелинейный, уменьшаемого остатка, основанный на сроке полезного использования или объёме произведённой продукции. Различия в методиках расчёта позволяют учесть специфику работы предприятия и равномерно распределить финансовую нагрузку.
Линейный способ амортизации – равномерное распределение расходов. При равномерном списании стоимости основных средств, норма амортизации обратно пропорционально сроку полезного использования. Ежегодная сумма амортизации равна произведению нормы использования и балансовой стоимости основных фондов.
Нелинейный способ – основные средства учитываются в группе. Преимуществом нелинейного способа является возможность расчета амортизационных выплат для целой группы объектов. При изменении состава активов, в случае списания или приобретения нового оборудования, объёмы выплат могут увеличиваться или уменьшаться.
Суммы амортизационных отчислений по новому оборудованию Ан, руб. и по базовому варианту Аб, руб., определяются по формулам:
, (2.49)
, (2.50)
где Ф – стоимость оборудования;
На – норма амортизации.
Расчет затрат на электроэнергию. Затраты на электроэнергию для нового оборудования Снэл, руб. и для базового варианта Снэл, руб. определяются по формулам:
, (2.51)
, (2.52)
где Ну – установленная мощность, кВт;
Кв – коэффициент использования электродвигателей по времени;
Км – коэффициент использования электродвигателей по мощности;
Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования в год, ч;
Цэл – стоимость одного кВт·ч электроэнергии, руб.;
КПД – коэффициент полезного действия электродвигателей.
Расчет затрат материалов на ремонт и техническое обслуживание оборудования. Потребное количество протирочных, обтирочных и смазочных материалов М, определяется по формуле:
, (2.53)
где Рм - количество единиц ремонтосложности механической части оборудования;
Н – норма расхода материалов, кг.
Потребное количество металла М, кг, определяется по формуле
, (2.54)
где Рм - количество единиц ремонтосложности механической части оборудования;
К - среднее число ремонтов в год;
Н – норма расхода материалов, кг.
Результаты расчета затрат по группам материалов сводим в таблицу 2.42.
Таблица 2.42
Результаты расчета затрат по группам материалов
|
Материал |
Норма расхода |
Потребное количество |
Цена за единицу, руб. |
Сумма затрат, руб. |
|
1. Индустриальное масло, кг |
||||
|
2. Пластические смазки, кг |
||||
|
3. Салфетки технические, м2 |
||||
|
4. Марля, м2 |
||||
|
5. Ветошь, кг |
||||
|
6. Керосин, л |
||||
|
7. Металлы, кг: а) стальной прокат б) сталь легированная в) отливки стальные г) отливки чугунные д) цветные сплавы |
||||
|
Итого: |
Составление сметы затрат на содержание и эксплуатацию оборудования. Смета затрат представлена в таблице 2.43.
Таблица 2.43
Смета затрат на содержание и эксплуатацию оборудования
|
Наименование затрат |
Сумма затрат, руб. |
|
|
базовому |
новому |
|
|
Затраты материалов |
||
|
Заработная плата рабочих по ТО и ремонту |
||
|
Амортизационные отчисления |
||
|
Затраты на электроэнергию |
||
|
Прочие расходы |
||
|
Всего затрат по ТО и ремонту |
||
|
Ремонтосложность (общая) |
||
|
Стоимость единицы ремонтной сложности |
||
|
Заработная плата основных рабочих |
||
|
Страховые взносы |
||
|
Итого текущих затрат |
||
|
Годовая производительность, шт/год |
||
|
Себестоимость обработки единицы продукции |
||
Общая ремонтосложность Ро определяется по формуле:
, (2.56)
где Рм - количество единиц ремонтосложности механической части оборудования;
Рэ - количество единиц ремонтосложности электрической части оборудования.
Стоимость единицы ремонтосложности Ср, руб., определяется по формуле:
, (2.57)
где ЗТО и рем – затраты по техническому обслуживанию и ремонту, руб.;
Ро – общая ремонтосложность оборудования.
Себестоимость обработки единицы продукции С, руб., определяется по формуле:
, (2.58)
где Зтек – сумма текущих затрат, руб.
П – годовая производительность оборудования, шт/год
Результаты расчета затрат сводим в таблицу 2.43.